Drukarki 3D INTAMSYS odmieniają oblicze japońskiego przemysłu samochodowego

Nie jest tajemnicą, że niektórzy z największych graczy przemysłu samochodowego używają technologii przyrostowych, zarówno do prototypowania, jak i produkcji docelowej. W praktyce, wraz z przemysłem lotniczym, przemysł samochodowy był jednym z pierwszych użytkowników tej technologii. 

Wymagania w branży samochodowej są wysokie. Części ulegają dużym przeciążeniom i pracują w różnych warunkach, przez co muszą być produkowane z materiałów wysokiej jakości. W przeszłości firmy były ograniczone do tradycyjnych metod produkcji, od prototypowania do walidacji i produkcji ostatecznych komponentów. Niestety tradycyjne metody są czasochłonne i podlegają ograniczenia projektowym. 

Możliwość wykorzystania technologii przyrostowych (druku 3D), stworzyła nowe rozwiązania dla podwykonawców, producentów i osób zajmujących się obsługą posprzedażową. Obecnie technologia ta umożliwia nie tylko szybkie prototypowanie, ale również produkcję części docelowych. 

Indywidualnie projektowane części dla wyjątkowych pojazdów

SANKI Co., Ltf nie jest tu wyjątkiem. SANKI z siedzibą w prefekturze Ishikawa w Japonii, produkuje kabiny do pojazdów specjalnych oraz części z nimi związane. Części takie jak kratki wentylacyjne są produkowane na zamówienie i nie są dostępne na tradycyjnym rynku.

SANKI na początku rozważało zastosowanie metody formowania wtryskowego, ale ze względu na ograniczoną ilość wytwarzanych części, ta metoda okazała się zbyt droga. W drugiej kolejności SANKI zainteresowało się drukiem 3D z pomocą drukarki INTAMSYS FUNMAT PRO 410 i porównali koszt druku z metodą formowania wtryskowego. Odkryli, że druk 3D jest nie tylko znacznie tańszy, ale również cechuje się większą elastycznością, co pozwala na szybsze sprostanie zmianom projektowym.

Oto co prezes zarządu SANKI, Ozo Mori miał do powiedzenia: “Objętość drukowania FUNMAT PRO 410 może osiągnąć do 305x305x406 mm. System ten jest otwarty na stosowanie rozmaitych filamentów i pozwala na stosowanie rozpuszczalnych w wodzie materiałów podporowych, które umożliwiają nam drukowanie złożonych części. Wbudowane prowadnice liniowe i wysokowydajny napęd kierunkowy umożliwiają FUNMAT PRO 410 osiągnięcie dużej prędkości i wysokiej precyzji druku 3D, co ostatecznie pomaga nam znacznie skrócić niestandardowy proces i skutecznie zaoszczędzić koszty. Planujemy wykorzystać FUNMAT PRO 410 w przyszłości do małoseryjnej produkcji części do ciągów klimatyzacyjnych i wentylacyjnych zaprojektowanych dla naszych specjalnych pojazdów używanych w przypadku pomocy w katastrofach i ratownictwie.”

SANKI wykorzystuje FUNMAT PRO 410 głównie do drukowania części rur wentylacyjnych z nylonowego włókna szklanego (PA-GF). W porównaniu do ogólnych tworzyw inżynierskich, PA-GF ma lepsze parametry takiej jak: wytrzymałość na rozciąganie, zginanie, temperaturę odkształcenia termicznego i moduł Younga. Pomaga to zmniejszyć deformację termiczną i pozwala na produkcję części mogących pracować w szerszym zakresie warunków środowiskowych. 

Oprzyrządowanie do druku 3D do testowania części rurociągów samochodowych

Druk 3D zapewnia szybkie i dokładne metody produkcji, znacznie redukując koszty i czas produkcji narzędzi. W rezultacie, producenci samochodów szybko poprawili swoje możliwości produkcyjne, wydajność i jakość. W przeszłości, urządzenia inspekcyjne o skomplikowanych kształtach były produkowane poprzez cięcie aluminium i wydłużały ostateczny czas produkcji. Po wdrożeniu druku 3D, czas ten został znacznie skrócony.

Producent części samochodowych, zlokalizowany w Kanto w Japonii, z roczną sprzedażą 100 miliardów jenów (około 1 miliarda dolarów), używa INSTAMSYS FUNMAT PRO 410 do drukowania urządzeń testowych PC-ABS dla części samochodowych Canon.

Na zdjęciach: Urządzenia testujące PC-ABS wydrukowane w drukarce FUNMAT PRO 410

Szef działu technicznego skomentował: “Dzięki zastosowaniu drukarki 3D do zastąpienia oryginalnego procesu produkcji części eksploatacyjnych na wyposażeniu naszej fabryki, znacznie skróciliśmy czas i proces logistyczny potrzebny na wytworzenie nowych lub wymianę uszkodzonych elementów. Dzięki temu produkcja jest wznawiana znacznie szybciej, co skraca czas dostawy. Od części eksploatacyjnych na wyposażeniu fabryki wymagana jest odporność na temperaturę 160 stopni, dlatego do druku używamy materiału PEEK firmy INTAMSYS. Po wydrukowaniu części mogą być używane bez wyżarzania (amorfizacji) i są niezwykle wytrzymałe. Ponadto, wykorzystujemy druk 3D do rozwoju i próbnej produkcji urządzeń produkcyjnych firmy.

Interesuje Cię jak wygląda fabryka SANKI i chcesz zobaczyć jak w rzeczywistości przebiega profesjonalny druk 3D? Zobacz film producenta https://youtu.be/Xvl48dCETsA (film w języku japońskim).