Jakie korzyści mogą wynikać z zastosowania druku 3D w produkcji części jachtów? Jachty są dość unikalnymi maszynami, które posiadają własną specyfikę, gdzie wszystko musi pasować idealnie. Wiele części trzeba dostosowywać przed instalacją do konkretnego modelu tak, aby tworzyły wspólną całość. Druk 3D pozwala zredukować koszty projektowe i produkcyjne, a co więcej oferuje szerszy zakres możliwych do wykorzystania materiałów. Pozostawia również więcej swobody projektowej.
Odkrywanie nowych możliwości druku 3D
Sea3D to firma skupiająca się na szukaniu i dostarczaniu nowych możliwości druku 3D. Została założona przez Adama Haucka, doświadczonego kapitana jachtu, i Nicka McMullena, innowacyjnego inżyniera wiele lat pracującego w branży jachtowej. Podczas pandemii koronawirusa połączyli siły by stworzyć przemysłową firmę zajmującą się drukiem 3D w Palma de Mallorca.
Młoda firma chciała drukować wysokiej jakości części z materiałów, które mogą być używane w najnowocześniejszych technologiach.
Druk 3D umożliwia firmie tworzenie dowolnej ilości rozmaitych części, które znajdują się w różnych partiach jachtu oraz dokładnie je dopasować do powierzchni statku. Model CAD może być zaprojektowany tak, żeby część idealnie wypełniła przestrzeń na nią zarezerwowaną i spełniała założone wymagania. Dzięki postępowi w dziedzinie filamentów i precyzyjnym drukarkom wysokiej jakości, takich jak FUNMAT HT, Nick i Adam są w stanie mieć dużą kontrolę nad kosztami, produkować części szybciej i używać materiałów, które są lepiej dostosowane do zamierzonej funkcji niż w przypadku konwencjonalnych metod. FUNMAT HT to przemysłowa drukarka z otwartym systemem materiałowym, który nie wiąże się z dodatkowymi kosztami, dzięki czemu mogą oni testować wiele rodzajów filamentów.
Głównym powodem wybrania drukarki FUNMAT HT była możliwość druku z wysokiej jakości materiałów oraz parametry końcowe wydrukowanych części. Duet chciał, aby ich wydruki mogły być natychmiast wykorzystane na pokładzie do rzeczywistych zastosowań. Możliwości FUNMAT HT pozwalają im na drukowanie z materiałów, które rywalizują, a nawet przewyższają właściwościami różne metale i tworzywa sztuczne. Sea3D zbadał temat i zdecydował się na przemysłową drukarkę INTAMSYS, ponieważ był to najlepszy sposób, aby drukować funkcjonalne części dla żeglarstwa. Drukarka została zakupiona z pomocą ekspertów z nowo powstałej firmy Windforce z siedzibą w Barcelonie. W ramach testów Sea3D zaprojektowała i wydrukowała kilka przykładowych części.
Wspornik masztu
Prezentowana powyżej część jest przykładem tematu, z jakim zmierzył się zespół. Klient szukał wspornika, który trzymałby ekrany instrumentów z dala od masztu, aby liny mogły swobodnie przebiegać za nim bez zakłócania widoczności. Dodatkowym warunkiem była duża wytrzymałość mechaniczna wspornika, ponieważ podczas żeglugi zdarzają się sytuacje, podczas których wymagane jest wejście na wsporniki i ręczne zarządzanie żaglami. Z pomocą kapitana, który zaprojektował model CAD, Sea3D było w stanie wydrukować wspornik, wykorzystując do granic możliwości wymiary w dwóch osiach komory drukarki FUNMAT HT.
Ale jaki materiał wybrać na wydruk? Początkowo wydrukowano wspornik z PLA-CF i wysłano go do kapitana, który dopasował go i wprowadził kilka zmian zgodnie z krzywizną masztu. Pomimo potrzeby wprowadzeniu kilku zmian, pierwszy wspornik był intensywnie używany przez całe lato i nadal wyglądał jak nowy. Następnie wydrukowano dwa dodatkowe wsporniki, gdzie zmiany wprowadzono już w fazie projektowania. Ostateczne części zostały wydrukowane z nylonu wzmocnionego włóknem węglowym (PA-CF). Adam i Nick byli pod wrażeniem wytrzymałości i trwałości PLA-CF. Pozostają jednak ciekawi różnic pomiędzy PA-CF i PLA-CF. Z niecierpliwością czekają na dalsze testy tego projektu i możliwych materiałów.
Pokrywa kompasu
Jest to zamiennik części znajdującej się na sterze. Oryginalna część była wykonana z gumy, która pożółkła na słońca i odrywała się. Była to skomplikowana konstrukcja ze względu na kształt pustej kopuły.
Adam i Nick musieli użyć podpór od wnętrza oraz uważać na detale, takie jak znajdująca się po wewnętrznej stronie nazwa jachtu “lip” (warga) oraz zatrzask umożliwiający zamykanie pokrywy. Część została wydrukowana z ASA, ze względu na odporność na promieniowanie UV. Jest on również bardzo trwały i odporny na uderzenia. Kapitan zażyczył sobie czarny kolor oraz twardy materiał w miejsce elastycznej gumy. Ta część była wystawiona na działanie czynników zewnętrznych takich jak słona woda czy pełne słońce, już półtora roku i wciąż wygląda świetnie!
Latarnia
Pod sterem znajdują się światła, które świecą pod wodą. Część ze zdjęcia nie istniała wcześniej, a powstała z myślą o ochronie reflektorów przed uszkodzeniem, wodą i olejem. Kapitan chciał, by nakładki były łatwo zdejmowalne, by wciąż móc łatwo dokonywać serwisu lamp.
Postawiono na prostą i wytrzymałą konstrukcję. Części musiały być mocne i nie rzucać się w oczy. Potrzebne były otwory wentylacyjne do rozpraszania ciepła i podstawa, do której można by przymocować obudowę. Jako materiał wybrano PA-CF ze względu na jego mechaniczną wytrzymałość – istniało wysokie prawdopodobieństwo, że ładunek jachtu spadnie akurat na lampę, którą teraz miała chronić pokrywka. Lampy były umiejscowione tak, że można było na nie również przypadkiem nadepnąć, co projektanci także wzięli pod uwagę. Oprócz znakomitej wytrzymałości mechanicznej, nylon wzmacniany włóknem węglowym jest również odporny chemiczny. Wykazuje się neutralnością względem oleju, paliwa i środków czyszczących. Duet Sea3D jest podekscytowany mogąc kontynuować prace nad projektem i eksperymentować nad nowymi rozwiązaniami oraz ulepszaniem części.
Firma Sea3D nadal się rozwija, a żeby zwiększyć grono odbiorców wydrukowała przykładowe części, które znalazły się na stosiku INTAMSYS podczas Formnext 2021 w Niemczech.
O firmie Sea3D
“Tworzymy rozwiązania, które mają znaczenie”
Ich usługi obejmują pełen wachlarz części, od małych skomplikowanych wydruków do najbardziej wyszukanych przemysłowych projektów wielkoskalowych. Dynamiczna kolekcja drukarek tej Hiszpańskiej firmy pozwala na sprostanie najtrudniejszym zamówieniom i oferowanie przemysłowych rozwiązań na dużą skalę dla wielu branż.
O firmie Windforce
Windforce jest ekspertem w wielkoskalowych projektach wytwarzania addytywnego w wielu sektorach. Od projektowania i architektury, przez reklamę, handel detaliczny po sektor transportowy, w tym motoryzacyjny, kolejowy i morski. Firma jest częścią Dfactory z siedzibą w Barcelonie, najważniejszego centrum innowacji w tej dziedzinie na terytorium Europy południowej. Firma ta wspiera rozwój w kierunku druku wielkoformatowego, przedstawiając korzyści i możliwe rozwiązania, wiążące się z jego użyciem.
O firmie B3D
Jeśli mieszkasz w Polsce, zdecydowanie lepszym wyborem będzie postawienie na lokalnych ekspertów. Nasz zespół składa się z doświadczonych inżynierów, dogłębnie zgłębiających temat technologii 3D, od oprogramowania, przez sprzęt, aż do usług. Jeśli jesteś zainteresowany wdrożeniem technologii 3D w swojej firmie i potrzebujesz konsultacji koniecznie skontaktuj się z nami. Każdego klienta traktujemy indywidualnie i staramy się dobrać rozwiązanie optymalne do zaistniałych potrzeb.
